Обробка листового металорізального стрижня
Листовий метал Процес різання - це ті, в яких шматок листового металу відділяється шляхом нанесення сили достатньо, щоб викликати відсікання матеріалу. Найбільш поширені процеси різання виконуються, застосовуючи силу зсуву, і тому їх іноді називають процесами зсуву. При застосуванні достатньо сильної зсувної сили, напруга зсуву матеріалу перевищить максимальну міцність зсуву, а матеріал не зможе відійти і відокремитись на місці розрізу. Ця зсувна сила застосовується двома інструментами, один зверху та один під листом. Чи є ці інструменти штампом і штампом, або верхні і нижні лопаті, інструмент над листом забезпечує швидкий потік вниз до листового металу, що лежить на нижньому інструменті. Між краями верхнього та нижнього інструментів є невеликий зазор, що полегшує перелом матеріалу. Розмір цього кліренсу, як правило, становить 2-10% від товщини матеріалу і залежить від декількох факторів, таких як конкретний процес зрізу, матеріал та товщина листа.
Вплив металевого різання на матеріал змінюється, коли різання прогресує і видно на краю зчленого матеріалу. Коли ударні чи металеві лопатки впливають на аркуш, зазор між інструментами дозволяє лист деформувати і «перевертати» край. Оскільки інструмент проникає до листа далі, зсув призводить до вертикальної спаленої зони матеріалу. Нарешті, металевий зсувний напруга є надто великим, а матеріальні тріщини під кутом з невеликою зазором сформовані на краю. Висота кожної з цих ділянок різання залежить від декількох факторів, включаючи різкість інструментів та зазор між інструментами.
Існують різноманітні процеси різання, які використовують сили зсуву, щоб відокремити або видалити матеріал із шматка листового матеріалу різними способами. Кожен процес здатний формувати певний тип вирізання, деякі з відкритим шляхом, щоб відокремити частину матеріалу, а деякі з замкнутою траєкторією вирізати і видалити цей матеріал. Використовуючи багато з цих процесів разом, деталі з листового металу можуть бути виготовлені з вирізами та профілями будь-якої геометрії 2D. Такі процеси різання включають в себе наступне:
Ножування - розділення матеріалу на дві частини
Заготівля - Видалення матеріалів для використання на деталі
Звичайний бланк
Дрібне гасіння
Штампування - видалення матеріалу як брухту
Пірсинг
Шліцтування
Перфорація
Зачистка
Ніблінг
Ленсинг
Прорізання
Розлучення
Відрізати
Обрізка
Гоління
Занурення
Shear Shear Shearing
Як згадувалося вище, існують декілька процесів різання, які використовують силу різання для різання листового металу. Проте термін "стрижка" сам по собі стосується конкретного процесу різання, який виробляє прямі розрізи, щоб відокремити шматок листового металу. Найчастіше різання використовується для розрізання аркуша паралельно існуючому ребру, який тримається квадратним, але також може бути зроблений кутовий розріз. З цієї причини стрижка в першу чергу використовується для скорочення аркушів на менших розмірах під час підготовки до інших процесів. Стрижка має наступні можливості:
Товщина листа: 0,005-0,25 дюйма
Толерантність : ± 0,1 дюйма (± 0,005 дюйма допустимий)
Оздоблення поверхні : 250-1000 μin (125-2000 μin feasible)
Процес різання листового металу різання виконується на зсувну машину, яку часто називають квадратним зсувом або зсувним двигуном, які можуть працювати вручну (вручну чи на нозі) або гідравлічною, пневматичною або електричною потужністю. Типова зсувна машина включає в себе стіл з опорними рукавами для утримування листа, зупинок або напрямних, щоб захистити лист, верхні та нижні леза від прямого краю, а також вимірювальний пристрій для точного розташування листа. Листок розміщується між верхньою та нижньою пластинами, які потім з'єднуються проти листа, розрізаючи матеріал. У більшості пристроїв нижній лезо залишається нерухомим, тоді як верхній лезо нагнітається вниз. Верхній лезо трохи відфільтровано від нижнього леза, приблизно 5-10% товщини аркуша. Крім того, верхні лопаті зазвичай мають кутовий кут, так що різання проходить від одного кінця до іншого, тим самим зменшуючи необхідну силу. Лезви, що використовуються в цих машинах, як правило, мають квадратний край, а не ножовий край, і доступні в різних матеріалах, таких як низьколегова сталь та вуглецеві сталі.
Листовий металопрокат
Зачистка - це процес різання, при якому шматок листового металу видаляється з більшого шматка матеріалу , застосовуючи достатньо велику силу різання . У цьому процесі частина, видалена, називається порожнім , не є брухтом, а скоріше потрібною частиною. Заготівля може використовуватися для вирізання деталей практично в будь-якому 2D-форматі, але найчастіше використовується для різання виробів з простими геометріями, які будуть додатково сформовані у наступних процесах. Часто декілька листів заповнюються в одній операції. Заключні частини, які виготовляються за допомогою бланки, включають прилади, ювелірні вироби та годинникові та годинникові компоненти. Заготовлені деталі зазвичай вимагають додаткової обробки, щоб згладжувати задирки уздовж нижнього краю.
Процес обробки порожнини вимагає затирання преса, металочерепиці, пробивного штампу та заглушки. Матеріал листового металу поміщається над штампом у бланки. Місяць, замість порожнини, має виріз у формі бажаної частини і повинен бути виконаний на замовлення, якщо не формується стандартна форма. Над листом розташований пробійний удар, який є інструментом у формі потрібної частини. Як умирання, так і удар, як правило, виготовляються з інструментальної сталі або карбіду. Гідравлічний прес приводить штамп на високій швидкості до аркуша. Маленький кліренс, як правило, 10-20% від товщини матеріалу, існує між штампом і штампом. Коли штамп впливає на аркуш, метал у цьому кліренсі швидко згинається, а потім переломів. Заготовка, яка була зрізана з запасу, зараз вільно падає в прогалину в шапці. Цей процес надзвичайно швидко, з деякими блакитними пресами, здатними виконувати більше 1000 ударів на хвилину.
Штампування листового металу
Штампування - це процес різання, в якому матеріал видаляють з шматка листового металу, застосовуючи досить велику силу згинання . Штампування дуже схоже на заглублення, за винятком того, що видалений матеріал, який називається шлаком, є брухтом і залишає бажану внутрішню особливість в аркуші, таку як отвір або гніздо. Штампування може бути використане для виготовлення отворів і відрізків різних форм і розмірів. Найчастіше пробиті отвори - це прості геометричні фігури (круг, квадрат, прямокутник тощо) або їх комбінації. Ребра цих перфораційних функцій матимуть певні нерівності, які будуть зрізані, але мають досить гарну якість. Вторинні фінішні операції зазвичай виконуються для досягнення більш плавних країв.
Пробивний процес вимагає перфорації, штампування металевих аркушів , штампування та умирання. Асортимент листового металу розташований між пуансоном і втирається всередину штампового преса. Втулка, розташована під листом, має виріз у формі бажаної функції. Над листом у пресі утримується удар, який є інструментом у формі потрібної функції. Як правило, використовуються штампи та штампи стандартних форм, але спеціальні інструменти можуть бути виготовлені для штампування складних форм. Цей інструмент, як стандартний, так і звичайний, зазвичай виготовляється з інструментальної сталі або карбіду. Штамповий прес приводить штамп вниз на високій швидкості через аркуш і в мембрану внизу. Існує невеликий зазор між краєм ударів і вм'ятин, що спричиняє швидкий згин матеріалу та перелом. Лезвий, який вибивається з листа, вільно падає через конічний отвір у шатуні. Цей процес можна виконувати за допомогою ручного ударного преса, але на сьогоднішній день найчастіше використовуються перфоратори з ЧПУ. Перфорований прес з ЧПУ може бути гідравлічним, пневматичним або електричним та подавати близько 600 ударів за хвилину. Крім того, багато штампувальних прес-форм з ЧПУ використовують башту, здатну вмістити до 100 різних ударів, які при необхідності обертаються.
Типова операція штампування листового металу - така, в якій циліндричний інструмент для пробивання прорізує листовий метал, утворюючи одне отвір. Проте різні операції дозволяють сформувати різні функції. Ці операції включають в себе наступне:
