АВТОМАТИЗАЦІЯ МЕТАЛЛИЧНОГО ТИСКОВОГО ТОРМОЗУ
Автоматизація вигину є предметом, присвяченим виробникам пресових гальм.
Був запит, коли замовник хоче зігнути сталь товщиною 25 мм. Нічого особливого і можна запропонувати пропозицію, але також необхідно обгрунтувати, чи зможе машина забезпечити високий тоннаж на одній ділянці без будь-яких пошкоджень і відхилень. Крім того, це була стандартна система Promecam, яка зазвичай тільки на 100 т / м і причина змінити проміжні продукти на більш товсту. Всі ці речі не є стандартними, але не дуже складними, і, крім того, ми перевірили можливість постачання адаптерів для переходу на Trumpf-Wila, тому що для цієї системи і інструментів шириною 20 мм може бути можливим 200 т / м.
Добре, але що тут про автоматизацію? Клієнт бажає придбати інструменти для гальмування преса для запуску нового виробництва. Але яка вага частини? В основному це була досить невелика ширина, але більше 35 кг. Так як ви будете займатися цим? Можна зробити проект і розрахувати все, але як обробити частину великої ваги, якщо це буде реальний типовий випуск з кількома кожен день? І смішна історія, що клієнт теж не думав про це. А це означає, що всі наші речі можуть бути абсолютно марними, якщо клієнт не зможе впоратися з виробництвом. Ні, він може організувати поводження з двома робочими або кран-маніпулятором, але постійне ручне управління не призводить до нормального виробництва.
Тому перша причина полягає не в тому, щоб думати про інструменти, а про знати про автоматизацію. Для декількох вигинів і нового тормозного пресу це може бути наступна фронтальна опора, яка слідує за частиною під час згинання. Але для того, щоб зробити повну керованість необхідно подумати про автоматичну або напівавтоматичну систему для переміщення деталі або роботизованого рішення.
Так, перша сфера автоматизації - це не повторювана масова робота, а важкі частини, де ручна обробка досить складна або неможлива. Крім того, ринок пропонує також рішення для існуючих прес-гальм, щоб оснастити їх автоматизованою системою.
Інша історія - масове виробництво. Робота прес-оператора непроста. Йому потрібні всі години, щоб залишитися в передній частині машини і зробити переміщення штук по одному. Якщо робота дійсно повторюється, робот може бути дійсно чудовим рішенням для підвищення продуктивності і до того ж ввести режим 24-годинної робочої зміни. Крім того, існують різні розробки для зміни робочих місць, зміна інструментів для тормозних пресів, зміна піддону для завантаження і розвантаження деталей тощо. Корисно знати, що робот також дуже гнучко інвестує, якщо ви зробили правильний вибір - завтра ви зможете перенесіть його на інші програми та встановлюєте, наприклад, систему зварювання. Роботизований згинання листового металу не такий масивний продукт, як, наприклад, зварювальні елементи, але є багато причин для роботи з роботами. І це також сторона інвестицій у нові цифрові технології, сучасний завод і останні інновації в галузі.
Цікаво також побачити, що деякі виробники розробляють також роботизовані інновації, щоб змінити гальмівні інструменти преса другим роботом на льоту. З одним роботом це досить проблематично, оскільки необхідно змінити захоплення. Але якщо ви шукаєте дійсно швидке виробництво і зміну робочих циклів, то можна забезпечити також спеціальними інструментами стелажі разом з роботом або іншим маніпулятором, щоб підготувати на пресі гальма нові інструменти для нової роботи.
Цікаво знати, що автоматичним рішенням може бути не окрема гнучка комірка, а підключення до інших систем, наприклад, передача деталей від штампування або в інші області. Існує багато фантазій і проектів, які повинні бути правдивими - кілька роботів для довгих деталей, козлові системи або рейки для роботів, щоб перемістити його з площі гальмівного преса, якщо потрібно знову працювати оператором, невелика робота станції штампування, операції кріплення тощо. .
Тестування Гальмівний інструмент
Гнучка преса - це теорія для всіх виробників інструментів для гальмівних інструментів. Коли замовник просить про тоннаж, стрибок, толерантність, кут - все, що можна надати, є основною теорією. Так, вона ґрунтується на певному досвіді, формулах, ідеях і розрахунках, але коли інструмент не був протестований вашою сталлю, є лише теоретичні параметри.
Крім того, всім, хто працює у виробництві, повідомляють, що навіть одна і та ж торгова марка матеріалу з різних партій може призвести до різних результатів у деформації.
Як теорія стає практикою. Немає ніякої магії - ніхто з виробників інструментів для прес-гальм у прес-семінарі в майстерні не має навіть 100 тонн, щоб перевірити всі деталі. Таким чином, зазвичай будь-який тест йде на малу довжину деталі для випробування з компактним пресом. Більше того, якщо клієнт вимагає чітких допусків, можливо, кожен попросить більший розрив - важко взяти на себе всі витрати на помилки і гарантувати щось надзвичайно точне і особливе. І є інша чорна пляма - навіть якщо ви можете перевірити інструмент на 100 мм, це не гарантує, що результати будуть однаковими на два метри - також є поздовжні відносини. Але в будь-якому випадку, якщо інструменти повинні бути відправлені і форма є особливою, неможливо відправити теоретичну форму і не випробуваний результат виробництва, тому що виробник повинен мати певні зобов'язання щодо інструменту, який він розробив. Тому питання тестування в магазині є необхідним і має бути вирішене до відвантаження.
Як перевірити, якщо можливо, щоб протестувати? Існують дві основні доступні практики невеликих витрат: секції лазерного різання зі зварюванням або пластик на основі розмірного друку. Пластикова основа - це абсолютно нове рішення з неймовірною перевагою - просто необхідно мати 3d-принтер для виготовлення прототипу. Але є і один великий недолік - пластик - це не метал, а це означає, що міцності пластику достатньо для тестування спеціальних інструментів для тонких матеріалів. Але у будь-якому випадку пластикові прототипи мають хороше майбутнє для розвитку - 3D-друк металу - це майже майбутнє. Крім того, щоб додати більше сили інструменту, він виготовлений не тільки за допомогою пластикової 3D-друку, а й з деякими внутрішніми металевими вставками навколо робочої зони, щоб запобігти деформації. У всякому разі, це не робочий розчин, а інструмент для тестів.
Лазерне різання разом зі зварюванням - традиційний процес тестування для виготовлення невеликих секцій спеціального інструменту. Недоліком процесу є доступ до лазерного різального верстата, але перевага в тому, що у вас буде реальний металевий не затверділий інструмент з необхідною формою, щоб зробити випробувальний вигин. Чи є майбутнє розвитку? Важко сказати, але заміна лазерного різання на гідроабразивний може дати можливість різати тверді ділянки приблизно на 50 мм або більше з найбільшою точністю. Важливо також, що витрати на підготовку такої форми дуже низькі, щоб зробити лише кілька розрізів на одному аркуші.
Який фінал тесту? Як правило, якість і геометрія вигину є прийнятними для замовника для початку виготовлення нормального згинального інструменту з відповідним матеріалом і твердінням. Або зворотний зв'язок, що дозволяє робити модифікації. Причина тестування і тестування прототипів інструменту дуже важлива - ніхто не хоче займатися модифікацією підготовленої і затверділої оснастки після продажу. І будь-які можливості повинні використовуватися для зведення до мінімуму будь-яких ризиків. Таким чином, тестовий прототип - це спосіб контролювати деформацію, щоб переробити теорію в реальний вигин.
У будь-якому випадку кожен повторюваний процес має рішення для реалізації, але заснований на межах для частини та інструменту. Це питання досвіду і польових знань. Головне, як правило, тільки один - клієнт має реальні і розумні вимоги і приймає розрахунки спеціальних інструментів. Всі інші повинні бути предметом дослідження. І немає чорної точки, навіть з товстим матеріалом можна зробити модуляцію сил і стресу, щоб мати теорію реалістичною. Це не звичайна процедура, але допомагає припинити чорні плями.
